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质保体系
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工装控制
 
  1.依据产品加工需要,工艺规定选用的设备和模具等。新制造的模具在使用前进行试验验证 。
2.使用工装加工的产品,首件和末件必须经专职检验员检验,确认工装的可用性。 
3. 加工设备定期进行检查和保养,设备大修后重新进行性能测试。
过程策划
 
  1.依据设计输出和产品技术条件,由工艺处负责进行产品实现过程的策划。 
2.过程策划确定产品制造工艺路线、过程工序、必要的工艺试验、工艺装备、编制工艺流程 。
3.过程策划规定工艺参数、工序检验点、工序停止点、作业知道书等。
计量器具的控制
 
  1. 质量检查处负责配置满足产品测量的计量器具。 
2. 所有的计量器具在投入使用前全部经过检定,确认精度能满足产品的要求,检定合格出具合格、有效期标识。 
3.在役计量器具按照程序文件规定的周期,定期进行检定。同时对在役计量器具进行不定期的抽查,确保测量数据的可靠性。 
4. 计量器具在使用或检定时发现失效,按照程序的规定。
工序控制
 
  1.操作工序按照图样、工序文件和技术标准,关键工序还有作业指导书、工艺细则等进行产品加工。 
2.焊接工工艺卡规定了焊材的牌号、规格,焊接参数等。 
3.工艺卡规定了工序检验点,受控点必须经专职检验员确认后方能转序,停止点必须待所有的检验和试验报告合格后方能转序。
产品的可追溯性
 
  1.材料入厂检验时,按每个炉批号给定一个入厂试验编号,制造过程中材料按入厂试验编号进行传递。当材料分割时,该试验编号移植到所有零件。 
2.加工过程中如需将入厂试验编号完全使用时,工序完工后应及时补上。 
3.工艺过程卡、检验记录分别记录了产品加工过程材料(包括焊接材料)试验编号的传递,产品完工后全部记录归入产品质量档案。 
4.受压元件和主要受力元件的所有焊缝均有焊工代号钢印。
过程检验
 
  1.过程检验分自检和专检,自检由操作者负责;专检由专职检验员负责。 
2.工艺过程卡上规定了自检工序和专检工序。 
3.当批量加工时,加工的首件和末件必须交专检确认,加工过程中再进行抽检。 
4.产品完工以后,进行100%的完工复检。 
5.所有的专检都保留检验记录,产品完工后检验记录归入产品质量档案。
采 购

材 料 控 制

  1. 根据不同的材料确定选用相应的材料标准或编制采购技术条件。 
2. 编制采购文件。 
3.向经资格评审合格的供货商采购;签订合同。 
4.不同流向公司采购用于受压和主要受力产品的材料。
入厂检验
 
  1.材料到厂后,采购员按照合同内容填写入库申请单交检验员。 
2. 检验员按照合同内容和合同规定的验收标准,确定验收项目、抽查比例,并指定取样部位,给定唯一性试验标号。 
3.检验员负责目视检查,材料研究所负责试样的理化检验,并出具合格与否的报告。
入库贮存
 
  1.材料仓库建立合格区、待验区、不合格区,根据材料检验状态分区堆放。 
2. 材料通过入库检验合格后,放入合格区,对合格材料进行标识,建立合格材料台帐。 
3.仓贮条件满足并保持防锈蚀、防变形的要求。
材料发放
 
  1.根据材料定额限额发料。 
2.材料出库时确保材料标识齐全。 
3.材料出库时附材料控制单,写明材料牌号、规格、验收(试验)编号等,以满足可追溯的要求。 
4.按材料代用程序严格控制材料的代用,代用材料必须满足产品性能及安全的要求。
材质跟踪
 
  1.产品下料前,下料工核对材料规格、材质及试验编号,确认无误后进行下料,并将试验编号移植到所下零件。 
2.检验员检查所下材料的规格、材质及试验编号,确认无误后批准下料。 
3.生产过程中采取色标、打钢印、挂牌等措施保持零件标识的完整。 
4.需满足可追溯的产品,检验记录保持材料试验编号跟踪。
焊材采购
焊 接 控 制
  1.根据不同的焊接要求确定选用相应的焊材标准或编制采购技术条件。 
2. 编制采购文件。 
3.向经资格评审合格的供货商采购;签订合同。 
4.不向流通公司采购焊材。
入厂检验
 
  1. 焊材入厂后,采购员按照合同内容填写入库申请单交检验员。 
2.检验员按照合同内容和合同规定的验收标准,确定验收项目、抽查比例,并指定取样部位,给定试验编号。 
3.检验员负责目视检查,工艺处负责焊接试验,材料研究所负责试样的理化检验,焊接试验室作出合格与否的判定。
入库贮存
 
  1.焊材一级库建立合格区、待验区、不合格区,根据焊材检验状态分区堆放。 
2. 焊材通过入库检验和试验合格后,放入合格区,对合格焊材进行标识,建立合格焊材台帐 。
3.分厂/车间建立焊材二级库。 
4.库房保持仓贮的环境要求,相对湿度≤60%,堆放离墙离地≥300mm 。
5.定期进行库存焊材的有效期检查。
焊材发放
 
  1.二级库根据焊材定额向一级库限额领料。 
2.焊材出库时确保材料标识齐全,且在试验有效期内。 
3.焊材出库时附材料控制单,写明焊材牌号、规格、验收(试验)编号等,以满足可追溯的要求。 
4.二级库在焊材发出前按规定进行烘焙、保湿。
焊接工艺
 
  1.根据不同的产品对象,分别按照锅规、ASME规范、RCC-M的规定进行焊接工艺评定。 
2.焊接工艺评定结论经总工艺师批准后用于生产。 
3.根据焊接工艺评定的结论,编制产品焊接工艺文件。
焊接过程控制
 
  1.根据不同的产品对象,分别按照锅规、ASME规范、RCC-M对焊工资格的规定对对焊工进行培训,并进行资格认定。 
2. 焊工进行培训,并进行资格认定。 
3.向通过资格认定的焊工颁发合格证,焊工持合格证进行焊接操作。 
4.在施焊过程中,检验员监督焊接规范的执行。
焊接检验
 
  1.产品在施焊过程中,检验员监督检查焊工所用的焊材、焊接规范是否符合规定。 
2.焊接结束后,检验焊接表面质量。 
3.需进行无损探伤的焊缝在表面检验合格后进行。 
4.需进行理化检验的焊缝,根据标准规定,在无损探伤合格后进行取样试验。
不合格品判定
不合格品控制
  1.依据产品技术标准、图样和工艺规程,,由检验员负责产品合格与否的判定。 
2.当检验员判定为不合格品时,由检验员出具不合格通知书通知责任人。
标识隔离
 
  1.责任部门接到不合格通知后,对不合格产品作好扣留标识。 
2.责任部门将不合格品从加工工序中隔离出来。 
3.不合格品未经评审不许继续加工。
不合格品评审
 
  1.责任单位根据不合格情况,填写不合格品产生原因和评审申请。 
2.设计处、工艺处、检验部门根据产品存在的不合格情况,判断对产品性能的影响,提出对不合格品的评审意见。 
3.评审意见分为让步接收、返修、返工、报废,当发生重大不合格或几方评审意见不一致时,由公司技术负责人批准评审结论。
不合格品处置
 
  1.责任部门根据评审结论意见对不合格品进行处理。 
2.评审结论为报废时,责任部门将报废品作好报废标识,并放入废品区。 
3.当评审结论为返修或返工时,返修或返工后重新进行检验,合格后才能去除扣留标识,产品转入生产工序。
不合格品的记录
 
  1.由检验部门负责收集、整理不合格品记录,包括不合格情况描述、评审报告、返工或返修记录、重新检验合格记录等。 
2.产品完工后,不合格品处置记录归入产品质量档案。
纠正措施
 
  1. 产品不合格品的责任部门分析产生不合格的原因,当原因比复杂时,由质量保证处组织有关部门一起分析。 
2. 针对产生不合格的原因,责任部门指定纠正和预防措施,避免重复发生不合格。 
3.当纠正和预防措施涉及多个部门时,由质量保证处协调实施。
服务的范围
服 务
  1.按合同的规定,向顾客提供有关图样、安装使用说明书、有关计算书、设计更改通知书、压力容器竣工图、质量证明书等文件资料。 
2.为顾客或其代表在制造现场执行质量监造提供查阅资料的便利。 
3.对交付后的产品,在合同规定期内未达到规定要求负责“三包”等服务。 
4.按合同要求向顾客提供产品安装和维护的专用工装、设备。 
5.应顾客的要求或按合同提供产品的备品备件。 
6.向顾客提供现场安装、调试技术服务。应顾客要求按合同提供技术咨询、使用、维护、培训等。
服务提供
 
  1. 用户服务处归口组织向用户提供服务,相关专业部门服从用户服务处的安排,向用户提供专业技术服务。 
2.及时了解和满足用户的需求和对服务的要求。 
3.服务报告和验证 。
服务报告和验证
 
  1.产品在安装或运行中暴露出来的缺陷,服务部门应及时按规定向公司内有关部门反馈信息,提出纠正建议,有关部门按“三不放过”原则制订纠正措施。当需要时,由用户服务处将公司内的处理结果及时告知顾客或其代表。 
2.当纠正措施需在现场实施时,由驻工地代表指导实施。 
3.产品安装交付后,驻现场安装代表及时形成书面的服务报告。报告至少包括:工程名称、服务内容、实施结果、验证记录等。 
4.每年底,经销部门编制年度服务总结,并传递到公司领导和相关部门。

 

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